Mekanisme Penjalaran Retak

Mekanisme Penjalaran Retak

Tahap I

Merupakan awal retakan yang menjalar pada bidang slip di dalam beberapa butir. Kecepatan perambatan ini sangat lambat, yaitu dengan order beberapa angstrom per siklus. Pengamatan secara makro tidak akan menampakkan penjalaran tahap I ini. Pengamatan hanya bisa dilakukan dengan mengunakan mikroskop electron.

Tahap II

            Pada tahap ini ditandai dengan adanya Striasi (Striation) yang teramati melalui mikroskop elektron. Striasiatau yang disebut juga garis pantai adalah garis-garis halus yang menyatakan majunya retakan untuk setiap siklus beban. Garis ini terjadi akibat pembukaan retakan yang disusul dengan penumpulan ujung retakan secara plastis, kemudian dilanjutkan dengan penutupan retakan akibat turunnya tegangan (plastic blunting proses). Laju perambatan pada tahap II ini berkisar beberapa mikrometer per siklus.

Laju perambatan retakan  dapat dinyatakan sebagai:

ma . an

dimana : C = konstanta

               _a = tegangan variable

               a = panjang retakan

               m = 2 : 4

                n = 1 : 2

Laju perambatan retakan tersebut dapat juga dinyatakan sebagai regangan total yang didekati dengan persamaan eksponensial yang berlaku di daerah elastis dan plastis :

₁. ^m1

Laju perambatan retakan adalah dengan memplotnya terhadap faktor intensitas tegangan K. Faktor K didefinisikan sebagai:

K = K _max - K_min

K = _max  - c_min  = c_r

            Hubungan antara  dengan K ditunjukkan secara skematis pada gambar di bawah.

Ferrite-Pearlite Steel

^-12 )³           = Mpa

^-10 )³           = Ksi

Martensitic Steel

^-10 )^2,25           = Mpa

^-9 )^2,25           = Ksi

Austenitic Steel

^-10 )^2,25           = Mpa

^-10 )^3,25           = Mpa

Kth

Threeshold Stress Intensity Factor

Kth  9 Mpa (8 Ksi )         steel

Kth  4 Mpa (3,5 Ksi )         Al

Contoh Soal

Panjang retak awal suatu material= 0,28 in, panjang akhir 0,083.

 Formula perambatan retak ^{-19 3},  

Berapa umur konstruksi tersebut bila diberi tegangan 32000 psi?

Diket : a = 0,083 in

            af = 1,8 x 10^-19

             = ^-19

             

             32000 psi

Ditanyakan: Nf = cycle

Jawab: ^{-19  3}

                da = 1,8 x 10^{-19 3} dN

                 = 1,8 x 10^-19 (113 . 32000) dN

             = 1,8 x 10^-19 (113 . 32000)³ dN

 = ^-19 (1 . 13 . 32000)³ dN

a^-3/2 da = C N ] ^Nf₀

 a ^-3/2+1 ] ^0,28_0,083          -2a ^1/2

-2a ^-1/2 ] ^0,28_0,083 = C Nf – C . 0

(- 2 x 0,28^-1/2 / 2)- (- 2 x 0,083^-1/2 / 2) = C . Nf

Read More

LiiuR FM

Stasiun favoriTku Di Tulungagung.. Menyuguhkan berbagai macam info dan semua hiburan yang tentunya dikemas secara menarik dan easy listening. Dijamin deh mampu memanjakan telinga sampean-sampean semua..hihihi
Terletak di pinggiran kota Tulungagung (namun nggak terlalu pingir" bgt lah), menjadikan liiur FM sangat strategis berdiri sebagai sebuah Radio Station. Memiliki fasilitas yang lengkap -termasuk lapangan futsal sintetis, juga gedung serbaguna- menjadikan stasiun radio ini cukup dipandang di Tulungagung.

Read More

Kebangkitan Nasional

20 Mei kebangkitan Nasional.. Kita peringati jasa pahlawan terkenang..


Cuplikan bait lagu yang pernah diajarkan oleh guru SD dahulu.. Bait yang simple untuk ukuran kita sebagai seorang mahasiswa, tetapi memiliki makna yang sangat dalam. Betapa tidak, tepat 20 me 72 tahun silam berdirilah organisasi pemuda pertama di RepubLik ini, BUDI UTOMO. Organisasi yang membidani kelahiran organisasi" kepemudaan serupa di seantero tanah air.
Pada saat itulah perjuangan yang sebelumnya lebih pada perjuangan kedaerahan berangsur angsur berubah menjadi satu tekad dan satu tujuan, Kemerdekaan NKRI. Arah perjuangan yang sebelumnya lebih mengandalkan "nyawa" dan bambu runcing berubah drastis menjadi perjuangan diplomatis dan mengandalkan otak dan pemikiran. Hingga dentang waktu 17 Agustus 1945, duet Sukarno-Hatta atas nama bangsa Indonesia memproklamirkan kemerdekaan Ibunda Negara kita tercinta.

Read More

Garden Palace Surabaya

My LuvLy fam yang senantiasa ada buat aku.. Mereka tidak akan menanyakan apa yang telah aku berikan, mereka tidak berharap akan mendapatkan sesuatu dari ku.. Mereka hanya berharap aku senantiasa dalam keadaan baik



Terima Kasih Ayah, IBu dan adek keciLkU

Read More

tes

tes
Readmore ku berjalan nggak ya

Read More

Cinta Mengeja peradaban. Suatu kalimat yang terkesanhiperbolik dalam mendeskripsikan ttg cinta

Cinta itu lebih dari sekedar mengeja peradaban, namaun ia juga tak lebih rumit dari sebuah peradaban itu sendiri

Read More

FoTo MakrO EtSa

Ini FokTo Waktu Uji Makro Etsa bbrp Bulan yang lalu. Tampak sekali terliHat adanya perubahan struktur MikRo pada material yang selanjutnya akan menentukan britle tidaknya suatu material

Read More

Read More

Proposal KP

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah
Industri di Indonesia dewasa ini mengalami perkembangan yang cukup pesat seiring dengan kebutuhan akan tenaga kerja yang siap pakai, terampil dalam mengoperasikan alat-alat industri, mempunyai keahlian yang sesuai dengan spesifikasinya, serta memiliki kemampuan adaptasi yang cukup tinggi terhadap penggunaan teknologi yang sering digunakan di bidang industri dimana penggunaan yang dimaksud didalamnya meliputi proses dan maintenance.
Sehubungan dengan hal itu perguruan tinggi sebagai tempat untuk menghasilkan sumber daya manusia yang berkualitas, berkepribadian mandiri, dan memiliki kemampuan intelektual yang baik merasa terpanggil untuk semakin meningkatkan mutu mahasiswa lulusannya.
Sejalan dengan pemikiran tersebut Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya (PPNS) - Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) sebagai sebuah institusi perguruan tinggi di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia dan iptek guna menunjang pembangunan industri, serta sebagai research university untuk membantu pengembangan seluruh kawasan Indonesia. Output dari PPNS-ITS diharapkan siap untuk dikembangkan ke dalam bidang yang sesuai dengan spesifikasinya.
Guna menunjang terwujudnya komitmen dari perguruan tinggi untuk menghasilkan lulusan yang memiliki kualitas unggul dan sesuai dengan standar kompetensi dunia kerja maka wawasan mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan industrialisasi sangat diperlukan, mengingat kondisi Indonesia yang merupakan negara berkembang, dimana teknologi masuk dan diaplikasikan oleh industri terlebih dahulu.
Oleh karena itu kerja sama dengan bidang industri perlu lebih ditingkatkan agar terdapat keseimbangan dalam penyampaian ilmu kepada mahasiswa, yaitu antara teori yang disampaikan melalui pemberian materi, yang dilakukan secara rutin di kelas sebagai salah satu metode kegiatan perkuliahan, dengan praktek yang merupakan di perusahaan sebagai upaya untuk mengaplikasikan teori yang telah di dapat secara langsung di dunia kerja. Upaya tersebut dapat dilakukan melalui kegiatan studi ekskursi, magang, joint research, praktek kerja lapangan, On The Job Training dan lain sebagainya.
PPNS - ITS menetapkan On The Job Training (OJT) sebagai salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh mahasiswa Jurusan D-4 Teknik Pengelasan (TL) Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya (PPNS)-Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS). Melalui kegiatan On The Job Trainning (OJT) di berbagai bidang industri yang sesuai dengan spesifikasi yang diambil oleh masing-masing mahasiswa diharapkan bahwa mahasiswa sebagai calon output dari perguruan tinggi dapat lebih mengenal suasana kerja sebenarnya dalam industri sehingga hal tersebut akan membantu mahasiswa dalam mengatasi kecanggungan ketika nantinya terjun langsung sebagai pekerja di sebuah perusahaan.
Selain itu, kegiatan ini secara khusus bagi mahasiswa D4 Teknik Pengelasan diharapkan dapat menambah pengetahuan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan pengelasan di dunia industri. Pemahaman tentang permasalahan pengelasan di dunia industri diharapkan dapat menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang siap menghadapi tantangan era globalisasi.
Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah On The Job Training (OJT) telah menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa D4 Teknik Pengelasan PPNS-ITS untuk mengenal lebih jauh dunia pengelasan di lapangan kerja dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah dengan aplikasi praktis di dunia kerja/industry.
Pemerintah mendukung terwujudnya kerjasama antara industri dan perguruan tinggi melalui kebijakan link and match yang telah ditetapkan oleh Departemen Pendidikan. Hal tersebut dilakukan untuk menjembatani kesenjangan antara perguruan tinggi sebagai salah satu wadah untuk menghasilkan tenaga kerja dengan industri sebagai pihak pemakai tenaga kerja dalam rangka memberikan sumbangan yang lebih besar dan sesuai, untuk menjadi Partner in Progress bagi pembangunan Bangsa dan Negara.


1.2. Dasar Pemikiran
Dasar pemikiran yang melandasi diadakannya On The Job Training adalah sebagai berikut :
A. Tujuan Pendidikan Nasional, yaitu untuk meningkatkan kualitas manusia Indonesia yang beriman dan bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha Esa, berbudi pekerti luhur, berkepribadian, mandiri, maju, tangguh, cerdas, kreatif,terampil, berdisiplin, profesional, bertanggung jawab dan produktif serta sehat jasmani dan rohani.
B. Tri Dharma Perguruan Tinggi, yaitu: pendidikan, penelitian dan pengabdian masyarakat.
C. Tujuan pendidikan PPNS-ITS, yaitu : kepemimpinan, keahlian, berpikir ilmiah dan sikap hidup bermasyarakat.
D. Program PPNS-ITS, yang salah satunya yaitu meningkatkan kerja sama dengan industri dan masyarakat dengan tujuan untuk meningkatkan relevansi terhadap mutu pendidikan dan penelitian.
E. Syarat kelulusan mata kuliah On The Job Trainning (OJT) di Jurusan D-4 Teknik Pengelasan PPNS-ITS
F. Diperlukan keselarasan antara sistem pendidikan tinggi dan dunia kerja.
G. Diperlukan sarana untuk mengimplementasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku kuliah pada dunia kerja.

1.3. Identifikasi Masalah Materi Umum
Materi umum On The Job Training ini lebih difokuskan pada kegiatan langsung mahasiswa dalam pekerjaan industri yang berhubungan dengan bidang teknologi pengelasan, di mana bidang ini meliputi penyambungan antar logam dan metalurgi bahan serta inspeksi yang berhubungan erat dengan proses-proses industri yang terjadi di lingkungan PT. Astra Honda Motor. Untuk materi umum di atas didasarkan pada mata kuliah yang telah diperoleh selama perkuliahan di jurusan Teknik Pengelasan PPNS-ITS
Materi Khusus
Adapun materi khusus On The Job Training ini adalah proses yang berkaitan dengan penyambungan logam dan material yang ada di lingkungan PT. Astra Honda Motor. meliputi implementasi pengelasan, perlakuan material serta inspeksi terhadap hasil las-lasan yang mendukung proses industry.

1.4. Pembatasan Masalah
Agar On The Job Training (OJT) di perusahaan lebih terarah maka kami menitik beratkan pada upaya pemberian alternatif pemecahan masalah yang dihadapi perusahaan yang berkaitan dengan disiplin ilmu yang telah dipelajari di jurusan Teknik Pengelasan.







BAB II
TUJUAN DAN MANFAAT

2.1. Tujuan
1. Untuk memenuhi beban Satuan Kredit Semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan D-4 Teknik Pengelasan Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya- ITS
2. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi mahasiswa.
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami implementasi pengelasan di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh serta menganalisa kekurangan dan kelebihannya.
4. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui, memahami dan mengembangkan pelaksanaan aplikasi teoritis ilmunya kedalam praktek secara nyata di dunia industri sehingga mahasiswa mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh.
5. Mengenal lebih jauh tentang pemanfaatan serta pengoperasian teknologi yang sesuai dengan bidang yang dipelajari di Jurusan D-4 Teknik Pengelasan PPNS-ITS.
6. Mahasiswa dapat meningkatkan kemampuan individunya dengan terjun langsung mempraktekkan pelaksanaan tugas sebagai seorang welding inspector maupun welding engineer yang diharapkan akan diemban nantinya
7. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia perguruan tinggi dengan dunia kerja sebagai pengguna outputnya.
8. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.
9. Membuka kesempatan bagi dunia kerja dalam hal ini industri sebagai user dari output perguruaan tinggi untuk dapat melihat secara langsung kemampuan sesungguhnya dari mahasiswa sebagai calon karyawan dimana hal tersebut diharapkan merupakan bagian dari proses seleksi sehingga dapat terjadi penyerapan tenaga kerja.

2.2. Manfaat
1. Bagi perusahaan
A. Perusahaan dapat melakukan sharing dengan mahasiswa mengenai perkembangan teori terbaru berkaitan dengan bidang yang diambil mahasiswa dalam hal ini adalah pengelasan.
B. Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa untuk melaksananakan tugas-tugas operasional sebagai welding inspector maupun welding engineer.
2. Bagi PPNS-ITS
Melalui kerjasama yang dibangun dengan dunia industri akan dapat menjadi ajang promosi mengenai keberadaan PPNS-ITS sebagai penyelenggara pendidikan. Selain itu juga berguna untuk bahan masukan dan evaluasi program pendidikan yang telah diselenggarakan oleh PPNS-ITS.
3. Bagi mahasiswa
A. Membuka kesempatan bagi mahasiswa untuk dapat melihat aplikasi teori yang telah didapat kedalam dunia kerja.
B. Merupakan media bagi mahasiswa untuk dapat melakukan praktek kerja secara langsung didunia industri sehingga dapat mengatasi kecanggungannya dalam berinteraksi dengan dunia kerja setelah lulus.
C. Merupakan sarana bagi mahasiswa untuk dapat mengenal keanekaragaman, pemanfaatan, sekaligus tehnik operasional teknologi yang digunakan dalam sistem produksi di industri guna menunjang pelaksanaan tugasnya sebagai welding inspector maupun welding engineer.
D. Merupakan tempat mengembangkan ilmu bagi mahasiswa untuk melakukan analisa masalah-masalah yang berkaitan dengan implementasi pengelasan di perusahaan sebagai langkah awal penyelesaian tugas akhir.





BAB III
PELAKSANAAN

3.1. Lokasi dan Waktu Pelaksanaan
Lokasi : PT. Pertamina (Persero)
Alamat : Jl. Sinabung II Terusan Simprug Kebayoran Jakarta Selatan 12220
Waktu : Oktober - Desember 2010

3.2. Bentuk Kegiatan
Perincian bentuk kegiatan yang akan dilakukan selama On The Job Training (OJT) adalah sebagai berikut:
• Pengenalan perusahaan dan lapangan
• Studi literatur
• Observasi perusahaan
• Pengumpulan data
• Penulisan laporan














Berikut ini adalah rencana kegiatan yang kami usulkan (Adapun dalam pelaksanaannya nanti bentuk kegiatan ini dapat berubah guna menyesuaikan situasi dan kondisi )
Tabel Rencana Kegiatan
No Minggu Ke

Kegiatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 Pengenalan perusahaan dan lapangan
2 Pengarahan rencana kegiatan

3 Pelaksanaan kegiatan praktek


4 Konsultasi kepada pembimbing


5
Penyusunan laporan OJT



3.3. Bidang Kompetensi
Berikut adalah mata kuliah TEORI yang diterima selama menempuh pendidikan di Jurusan D4 Teknik Pengelasan yang berkaitan dengan bidang pengelasan:
1. Matematika Terapan
2. Fisika Terapan
3. Kimia
4. Proses Manufaktur
5. Ilmu Bahan
6. Gambar Teknik
7. Teori Teknologi Pengelasan
8. Mekanika Bahan
9. Perpindahan Panas
10. Teori Non Destructive Test (NDT)
11. Konstruksi Baja
12. Pengantar Bangunan Laut
13. Pengantar Teknologi Perkapalan
14. Konstruksi Kapal
15. Elemen Mesin
16. Metalurgi Las
17. Perlakuan Panas (Heat-treatment)
18. DFKI KU-BT
19. Sambungan Non Logam
20. Pesawat Angkat
21. Teknologi Aplikasi Las
22. Kelelahan dan Kepecahan
23. Inspeksi Las
24. Teknologi Bangunan Baru
25. Korosi dan Pengendaliannya
26. DFKI Tangki dan Pipa
27. Studi Kasus Pengelasan
Berikut adalah mata kuliah PRAKTIKUM yang diterima selama menempuh pendidikan di Jurusan D4 Teknik Pengelasan yang berkaitan dengan bidang pengelasan:
1. Praktikum Fisika
2. Praktik Fabrikasi Dasar
3. Praktik Pelat dan Pipa
4. Praktik Las
5. Praktik Destructive Test (DT) dan Non Destructive Test (NDT)
6. Praktikum FEM (Patran_Nastran dan Ansys)
7. Praktik Fabrikasi Lanjut
8. Praktik Kualifikasi Las


3.4. Peserta OJT
Peserta dalam On The Job Training (OJT) ini adalah mahasiswa Jurusan Teknik Pengelasan, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya yang berjumlah satu orang, yaitu :

1. Nama : Victor Rizal Filosofi
NRP : 6707 040 003
Jurusan : Teknik Pengelasan


BAB IV
PENUTUP

Kami mengharapkan bahwa pelaksanaan On The Job Training kali ini akan dapat memberikan manfaat, baik bagi diri kami pribadi, almamater (Institut Teknologi Sepuluh Nopember), pihak perusahaan, maupun bagi lingkungan yang lebih besar.
Dengan adanya kegiatan On The Job Training ini diharapkan kerjasama antara dunia perguruan tinggi dengan industri akan terus terjalin, sehingga proses transfer teknologi dari industri ke perguruan tinggi dan sebaliknya akan berjalan dengan baik dan bermanfaat bagi masyarakat demi tercapainya masyarakat berteknologi.
Demikian proposal On The Job Training ini dibuat dengan harapan Bapak/ Ibu selaku pimpinan di perusahaan dapat memberikan izin sehingga kami dapat melaksanakan On The Job Training di perusahaan yang Bapak/ Ibu pimpin. Besar harapan kami atas kesediaan Bapak/ Ibu. Atas perhatian dan bantuan Bapak/ Ibu, kami ucapkan terima kasih.





Lampiran

CURRICULUM VITAE



Nama Lengkap : Victor Rizal Filosofi
Nama Panggilan : Victor
Nrp : 6707 040 003
Jurusan : Teknik Pengelasan
Agama : Islam
Alamat Asal : Jl. SMPN 3 Bandung 21, Bandung, Tulungagung, Jawa Timur 66274
Alamat Sekarang : Jl. Arif Rahman Hakim gg.makam blok E.22, Sukolilo, Surabaya, Jawa Timur
Nomor Telepon : 0856 556 48487
E-mail : victor.filosofi@gmail.com
Website : www.vicriz.co.cc
Jenis Kelamin : Laki-laki
Status : Belum Menikah
Tempat Tanggal Lahir : Trenggalek, 03 Pebruari 1989
Nama Orang tua/Wali : Agus Supeno
Alamat Orang Tua/Wali : Jl. SMPN 3 Bandung 21, Bandung, Tulungagung, Jawa Timur 66274
Telepon Orang Tua/Wali : 081 335 755 594

Pendidikan
• SD : SD Negeri 1 Pogalan, Trenggalek
• SMP : SLTP Negeri 1 Durenan, Trenggalek
• SMA : SMA Negeri 1 Durenan, Trenggalek
• Perguruan tinggi : Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Fakultas : Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya
Jurusan : Teknik Pengelasan
Angkatan : 2007

Workshop, Kursus dan Pelatihan
• Kursus dasar Ansys di PPNS-ITS 2009
• Supporting Committee on “The 3rd Training Course on Welding Engineer and Associate Welding Engineer JWES (Japan Welding Engineering Society) Certification Welding Coordination Personnel According to ISO 14371 / JIS Z 3410 /WES 8103” tahun 2009
• Seminar ”Disaster of Management System for Oil and Gas Company and Industry” tahun 2009
• Kursus Debat Bahasa Inggris di PPNS-ITS 2009
• Seminar sehari “Quantitative Risk Assesment : How to do This Analysis at Oil and Gas Company” PPNS – ITS 2007
• Pelatihan Kedisplinan Mahasiswa di Rindam V/Brawijaya Malang 2007
• ESQ Leadership Training Rindam V/Brawijaya Malang 2007
• Seminar Robotic Welding (Kerja sama antara API-JWES) di PPNS-ITS 2010

Pengalaman Organisasi
• OSIS SMPN 1 Durenan Trenggalek (2002-2003)
• Anggota PASSUS SMAN 1 Trenggalek (2004-2005)
• OSIS SMAN 1 Durenan Trenggalek (2005-2006)
• Panitia Festival Teater Se-Kab.Trenggalek (2006)
• Anggota Forum Komunikasi Pemuda Pelajar Trenggalek (2005-2007)
• Anggota Pramuka Saka Bhayangkara Polres Trenggalek (2006-2007)
• Dewan Pembina GUDEP 104/05 SMAN 1 Durenan Trenggalek (2007-2008)
• Anggota Ikatan Alumni SMAN 1 Durenan Trenggalek (2007-Sekarang)
• Anggota Forum Komunikasi Mahasiswa Trenggalek-ITS (2007-Sekarang)
• Pengurus Forum Komunikasi Pemuda Pelajar Trenggalek (2006-Sekarang)
• Anggota Trenggalek Youth Community-TeYCo Surabaya (2007)
• Anggota Yayasan Suporter Surabaya-YSS (2010-Sekarang)


Kemampuan Mendukung
Microsoft Office Application (Word, Excel, Power Point, Acess)
English Active and Pasive

Read More

Selamat Datang

Selamat Datang di KAmpus Perjuangan Adek adek
http://register.its.ac.id/bidikmisi

Read More

ANALISA KEGAGALAN DUA MATERIAL BERBAHAN DASAR STAINLESS STEEL PADA INDUSTRI PENYULINGAN MINYAK

ANALISA KEGAGALAN
DUA MATERIAL BERBAHAN DASAR STAINLESS
STEEL PADA INDUSTRI PENYULINGAN MINYAK
BUMI
Oleh :
Khairul Umam (0405040392)
Diterjemahkan dari paper “Failure Analysis of Two Stainless Steel Based
Components Used in an Oil Refinery” oleh Cássio Barbosa, Jôneo Lopes do
Nascimento, José Luiz Fernandes dan Ibrahim de Cerqueira Abud.
www.springerlink.com.
DEPARTEMEN METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
2008
Abstrak
Industri minyak bumi telah berubah secara signifikan selama beberapa dekade. Misalnya
di Brazil, ekstraksi minyak laut dalam sedang berkembang sangat cepat. Akibatnya,
komponen dan bahan-bahan yang digunakan untuk aplikasi tersebut harus memiliki sifat
yang diperlukan untuk menyesuaikan kondisi dan memastikan kinerja yang memuaskan
dan layanan yang handal. Namun, komponen yang biasanya memenuhi standar
persyaratan tersebut bisa gagal pada beberapa kondisi seperti tekanan dan suhu yang
tinggi dan juga konsentrasi H2S dan CO2 yang tinggi. Di antara faktor yang dapat
menyebabkan kegagalan prematur adalah komponen logam dalam penggunaan bahan
kurang memadai, keberadaan cacat yang muncul selama produksi, kesalahan proses,
perakitan, atau pemeliharaan. Analisis kegagalan memungkinkan identifikasi penyebab
dan hal-hal yang mempengaruhinya sehingga dapat membantu pada peningkatan kinerja
operasi dan peralatan serupa. Pada pekerjaan ini, mikroskop optik dan scanning elektron
microscopy (SEM) digunakan untuk menganalisa mikrostruktur dan retak permukaan dari
dua batang pompa sentrifugal yang gagal selama digunakan di kilang minyak bumi
Brasil. Pada hasil ditunjukkan bahwa satu batang yang terbuat dari stainless steel jenis
duplex, gagal dengan kegagalan fatigue, dan batang lainnya, terbuat dari stainless steel
austenitic 316, mengalami kegagalan serupa, yang disebabkan kehadiran partikel inklusi
non-logam.
Kata kunci Analisa kegagalan – Stainless steel – retak - fatigue
Pendahuluan
Industri petrokimia merupakan salah satu segmen paling dinamis dari dunia ekonomi, dan
pertumbuhannya di beberapa tahun terakhir telah menyebabkan pengembangan material
baru untuk memenuhi persyaratan baru yang semakin rumit. Stainless steel telah
dikembangkan untuk berbagai aplikasi yang memerlukan ketahanan tinggi terhadap
lingkungan korosif. Duplex stainless steels (DSSs), yang pertama kali dikembangkan
pada tahun 1927 dan berkembang pada dekade berikutnya, telah disebut sebagai pilihan
yang memungkinkan untuk menggantikan stainless steel biasa. Sebuah standar ISO telah
menjelaskan persyaratan untuk aplikasi tersebut [1].
DSSs memiliki dua fasa mikrostruktur (austenite dan ferrite) dan memiliki beberapa
kelebihan, terutama kekuatan yang lebih tinggi, ketahanan yang lebih tinggi untuk korosi
intergranular, dan biaya yang lebih rendah bila dibandingkan dengan stainless steel
austenitic. Di sisi lain, DSSs memiliki beberapa kekurangan, seperti sulit diproses secara
thermomechanical dan ketahanan terhadap korosi pitting yang rendah [2]. Dalam rangka
untuk memenuhi persyaratan khusus untuk kekerasan, kekuatan, dan ketahanan korosi,
fasa seperti fasa σ , misalnya, harus diminimalisir [3-5]. Fasa lain yang dibentuk selama
proses thermomechanical pengolahan DSSs, adalah Cr2N. Fasa Cr2N juga merupakan
endapan utama yang ditemukan di zona yang terkena dampak panas (Heat Affected
Zone) dari sendi lasan. Kondisi yang membantu untuk pembentukan austenite, seperti
nitrogen yang tinggi dan laju pendinginan yang rendah mampu meminimalkan
pembentukan endapan Cr2N [6] dan meningkatkan faksi volume dari austenite. Fasa σ
adalah fasa yang terbentuk sebagai akibat dari dekomposisi ferrite dan juga peningkatan
fraksi volume dari austenite. Reaksi fasa σ ini dibantu dengan aging di suhu yang lebih
tinggi (650-900 ° C) dan waktu yang lebih lama (30 menit hingga 8 jam), dan kinetika
reaksi pembentukan fasa σ lebih lambat dibandingkan untuk endapan Cr2N [3, 5] .
Stainless steel Austenitic memiliki banyak sifat, selain ketahanannya yang tinggi
terhadap korosi pada banyak lingkungan: mereka mempertahankan keuletan dan
ketangguhan dalam berbagai kondisi terbuka, lebih kurang kepekaannya terhadap
embrittlement dibandingkan stainless steel ferritic, dan telah memiliki karakteristik
pembentukan yang baik. Namun demikian, sifat-sifat dan karakteristik yang baik ini
bergantung pada karakteristik kimia, dalam arti unsur kecil seperti sulfur dan fosfor
harus dijaga di tingkat di bawah batas yang ditetapkan dalam standar [7-9].
kegagalan fatigue adalah konsekuensi dari beban dinamis. Ketika crack mulai terjadi dan
berkembang, keretakan akan terjadi pada tingkatan stress yang lebih rendah daripada
yang diperlukan untuk menyebabkan retak di bawah beban statis. Faktor-faktor utama
yang mempengaruhi kegagalan fatigue adalah berbagai variasi tegangan, jumlah siklus,
korosi, suhu, tegangan sisa, pemusatan tegangan, dan kombinasi tegangan. Menurut
Fernandes dan Castro [10], fatigue adalah kegagalan mekanik lokal, progresif, dan
terakumulasi sebagai akibat dari nukleasi dan propagasi progresif dari crack yang
disebabkan oleh beban siklik. Menurut Suresh [11] Fenomena dari kegagalan fatigue
dapat dianalisa sebagai masalah deformasi plastis lokal dan dapat dijelaskan oleh
tampilan shear band (garis-garis geseran). Ketika ada perpindahan dislokasi, butir
tertentu membentuk garis-garis gelincir tetap yang akan nampak pada permukaan.
Perpatahan brittel dapat dikaitkan dengan beberapa faktor, termasuk keberadaan dari
inklusi non-logan yang berbahaya. Efek inklusi tersebut tergantung pada jumlah, bentuk,
ukuran, dan distribusi. Inklusi dapat bertindak sebagai pemusat tegangan dan sehingga
dapat berfungsi sebagai tempat terjadinya nukleasi crack [12].
analisis kegagalan menggunakan beberapa jenis teknik untuk menyelidiki penyebab
kegagalan pada peralatan atau struktur. Pada umumnya, penyebabnya adalah yang
berkaitan dengan penggunaan material yang kurang sesuai, keberadaan cacat, kesalahan
dalam desain, pemasangan yang tidak tepat, dan kesalahan dalam penggunaan.
Pengetahuan tentang penyebab dan koreksi dari kejanggalan memungkinkan peningkatan
kinerja pada peralatan serupa dan mencegah munculnya kegagalan yang serupa [13].
Seringkali, analisis kegagalan berupaya untuk menghubungkan topografi permukaan
yang retak ke kemungkinan jenis kegagalan tertentu dengan menggunakan Scanning
Electron Microsrcope (SEM) [14].
Dalam pekerjaan ini satu dari dua batang pompa sentrifugal yang digunakan dalam
industri petrokimia diuji dengan menggunakan teknik-teknik seperti SEM, pengamatan
mikrostruktur stainless steel duplex di sebuah mikroskop optik, dan uji kekerasan. Teknik
ini saling melengkapi satu sama lain dan dengan demikian, dalam cara yang efisien,
memungkinkan identifikasi dari penyebab kegagalan komponen.
Metodologi
Sebuah batang stainless steel duplex dan sebuah batang stainless steel austenitic yang
gagal, diteliti. Tidak ada banyak informasi tentang sejarah penggunaan komponen, tetapi
diketahui bahwa, dalam kasus pertama, ada masalah dalam frame dari pompa yang perlu
dilakukan pekerjaan perbaikan. Setelah pekerjaan ini, pompa mulai bekerja, tetapi setelah
kurang dari 3 bulan batang telah rusak. Dalam kasus kedua, batang yang telah terpasang
di pompa dan setelah sekitar 2 bulan ini rusak di bagian tepi di mana kacang rotor
terkunci dalam batang. Komposisi kimia dari stainless steel duplex, diperoleh melalui
analisa x-ray fluorescence, disajikan di Tabel 1, dan komposisi kimia dari stainless steel
austenitic ditampilkan pada Tabel 2.
Tabel 1 Komposisi Kimia Stainless Steek Duplex
C Si Mn P S Cr Ni N Mo V Cu W Co Fe
0,02 0,52 1,85 0,02 0.001 23 5.7 0.19 3.28 0,07 0,13 0,02 0,02 sisa
Tabel 2 Komposisi Kimia Stainless Steel Austenitic
C Si Mn P S Cr Ni Mo Co N Fe
0,034 0,46 1,85 0,032 0,026 16,4 9.,9 2,11 0,13 0,18 sisa
Tabel 3
C Si Mn P S Cr Ni Mo Co N Fe
0,008 1 2 0,045 0,03 16-18 10-14 2-3 … 0,10 sisa
Tabel 3 menunjukkan batas komposisi kimia untuk austenit 316 L yang sesuai dengan
standar ASTM A 276-92 [7] (maksimum atau jangkauan). Kandungan nitrogen adalah di
atas dan kandungan nikel adalah dibawah batas yang dicerna dari ASTM A 276-92 untuk
grade 316 L.
Batang pompa sentrifugal pertama (duplex) telah dikerjakan untuk diperoleh sampel
untuk analisis microstructural, analisis SEM, dan uji kekerasan. Sampel untuk analisis
microstructural telah disesuaikan dengan standar persiapan metalografi: grinding (100-
600 mesh), polishing dengan pasta intan (6-1 μm), dan etsa dengan 30 mL asam nitrat, 10
mL asam klorida, dan 60 mL air distilasi. Sampel untuk analisis fractographic diamati
dan difoto dengan peralatan yang beroperasi di 20 KV. Uji kekerasan Rockwell skala C
terdiri dari lima pengukuran di berbagai tempat sampel, dan nilai rata-rata dihitung dan
dianggap sebagai wakil dari kekerasan sample.
Batang Pompa sentrifugal kedua (austenitic) dipersiapkan dengan cara yang sama untuk
mikroskop optik dan pengamatan SEM (etsa dalam hal ini adalah 20 g asam picric dan
100 mL asam klorida), sedangkan uji kekerasan yang dilakukan adalah tes Rockwell
skala B karena kekerasan yang lebih rendah.
Hasil dan Diskusi
Batang Pompa Stainless Steel Duplex
Gambar 1 (a) menunjukkan bagian batang yang mengalamai keretakan. sementara Gb. 1
(b), diperoleh dari stereomicroscope, menyajikan penampakan macroscopic dari
permukaan yang retak. Gambar 2 menunjukkan mikrostruktur stainless steel duplex,
dengan fasa austenite digambarkan pada matriks ferrit yang sesuai dengan standar ISO
[1]. Tidak ditemukan fasa σ melalui mikroskop optik. Pada Gb. 2 (a) (arah transversal),
ukuran rata-rata dari butir austenit (pulau-pulau austenit terdistribusi pada matriks ferrit
yang continue) berkisar 50 μm, yang dapat dianggap suatu nilai yang dapat diterima
untuk stainless steel duplex. Bentuk yang agak memanjang dari pulau-pulau austenit juga
normal untuk stainless steel duplex. Gambar 3, diperoleh dari SEM, menyajikan aspek
mikroskopis dari permukaan patahan, di mana striasi (garis-garis fatigue) terlihat jelas.
Adanya Striasi ini menunjukkan kegagalan oleh kelelahan [15]. Gambar 4 menunjukkan
secara terperinci aspek yang sama di permukaan yang gagal. Tabel 4 menunjukkan hasil
uji kekerasan Rockwell C.
Gb. 1 (a) bagian pompa yang mengalami kegagalan (b) Permukaan retak : tampilan
mikroskopik. asal patahan terindikasi.
Gb 2 Mikrostrutktur Stainless steel Duplex. (a) arah transversal (b) arah longitudinal
Gb 3. Gambar SEM. Permukaan patah menampilkan striasi.
Gb 4 Gambar lebih detail dari bagian yang sama.
Rata-rata nilai kekerasannya (HRC 22,4) lebih rendah dari batas atas (HRC 25) yang
ditetapkan oleh standar ISO untuk komponen ini, dan dengan demikian bisa dianggap
dapat diterima [1].
Tabel 4 Hasil Uji Kekerasan Sampel Stainless Steel Duplex
TItik Kekerasan (HRC)
1 22
2 22
3 23
4 23
5 22
Rata-rata 22.4
Menurut Reick [2], stainless steel duplex, dengan komposisi kimia yang sangat mirip
dengan yang dianalisa dalam kajian ini, memiliki gaya tarik sekitar 640-750 MPa, yield
strength antara 400 dan 450 MPa, dan total elongasi sekitar 25%, dan nilai-nilai ini
kompatibel dengan aplikasi untuk material pada kasus ini.
Jika ada yang mempertimbangkan hasil yang ditemukan dalam kajian ini, dengan teknik
yang berbeda, itu membuktikan bahwa factor yang berhubungan dengan karakteristik
intrinsik dari material (komposisi kimia dan mikrostruktur) tidak dapat dihubungkan
dengan penyebab kegagalan, yang mungkin dapat dikaitkan dengan faktor eksternal .
Batang Pompa Stainless Steel Austenitic
Gambar 5 menunjukkan suatu bagian longitudinal batang pompa yang belum dietsa.
Banyak partikel inklusi non-logam (sulfide, oksida, dan silikat) yang bisa dilihat.
Mikrostruktur dari bahan yang sama dapat dilihat pada Gb. 6 (arah transversal) dan Gb. 7
(arah longitudinal) : butir-butir austenitic bagian yang seragam dan partikel inklusi secara
jelas terlihat pada dua arah butir. Pada Gb. 6 (arah transversal) ukuran rata-rata butir
berkisar 50 μm, yang dapat dianggap sebagai nilai normal, karena di sebagian stainless
steel austenitic yang digunakan untuk aplikasi ini memiliki ukuran butir bervariasi antara
30 dan 60 μm.
Gb. 5 Bagian Longitudinal : Inklusi non logam. Tanpa etsa
Gb 6 Bagian Transversal : inklusi partikel (titik hitam) berada pada pertemuan butir-butir
austenit.
Gb. 7 Bagian Longitudinal: Butir austenit dan partikel inklusi (hitam dan memanjang)
Penampakan makroskopik secara umum dari permukaan retak pada batang pompa
ditunjukkan oleh Gb. 8. Panah menunjukkan titik dimana crack dimulai, dan dari daerah
ini garis-garis radial berkembang.
Gb. 8. Penampakan umum permukaan patah. Titik awal crack terindikasi
Gambar SEM pada permukaan retak permukaan disajikan pada Gb. 9 dan 10, yang
mengungkapkan aspek karakteristik dari kelelahan, bahkan jika tidak jelas seperti seperti
pada kasus pertama, lubang-lubang ini disajikan secara rinci pada Gb. 10. Partikel ini
telah dianalisa oleh microprobe EDS (x-ray energy dispersion spectrum) yang hasilnya
disajikan pada Gb. 11. Dalam spektrum ini, Puncak sulfur (S) dapat dilihat, dibandingkan
dengan spektrum yang diperoleh dari matriks (Gb. 12), di mana puncak jenis tersebut
tidak ada. Analisis ini menunjukkan bahwa, meskipun kadar belerang (0,026%) yang
berada sedikit di bawah batas atas yang ditetapkan oleh standar (0,030% sesuai dengan
ASTM A 276-92), sulfida termasuk yang bahan yang perlu diamati. Sulfur dikenali
dapat menurunkan sifata mekanik dari stainless steel. Dalam beberapa aplikasi, ketika
keuletan dan ketangguhan sangat penting, diperlukan pegurangan kandungan sulfur di
bawah 0,020%, karena sulfida yang sejajar sepanjang arah rolling merupakan sumber
anisotropi mekanik dan mengurangi ketahanan terhadap korosi [8, 9]. Kandungan
Nitrogen yang tinggi dan kandungan nikel yang rendah tidak terlihat membahayakan
untuk digunakan dalam aplikasi ini.
Gb. 9 Permukaan patah. Panah: Lubang-lubang dengan partikel inklusi
Gb. 10 Gambar yang sama Gb. 9 dengan lebih detail.
Adalah jelas bahwa tingginya kandungan inklusi sulfida ikut serta menyebabkan
kegagalan dari stainless steel austenitic 316 yang dianalisis dalam pekerjaan ini.
Sebagaimana diketahui dari literatur [16-18] bahwa inklusi non-logam yang ada pada
tahap awal dari proses pembuatan baja, adalah sebagai akibat dari kehadiran kotoran di
bahan baku, yang tertahan dalam baja cair, atau sebagai hasil pencemaran dari berbagai
sumber. Sangat sulit, mungkin mustahil, untuk kemudian menghilangkan partikel ini
dengan perlakuan panas atau prosedur setelah fabrikasi, selain karena prosedur
pembuatan baja yang mahal, hal yang mungkin untuk dilakukan tindakan pencegahan
dengan melakukan pemeriksaan rutin yang seksama , yang terdiri pengamatan
metalografi dan pengurangan kandungan inklusi pada sample baja.
Gb. 11 Spektrum EDS : Partikel
Gb. 12 Spektrum EDS : matriks
Rata-rata nilai kekerasan (HRB 95,48: Tabel 5) kompatibel dengan sebuah austenitic 316
stainless steel AISI-SAE (sekitar HRB 95) [16].
Tabel 5 Hasil Uji Kekerasan Sampel Stainless Steel Austenitic
TItik Kekerasan (HRC)
1 94,6
2 96,4
3 95.2
4 95,8
5 95,4
Rata-rata 95,48
Menurut literatur [16], stainless steel austenitic 316 memiliki ultimate tensile strength
(UTS) sekitar 515 MPa, yield strentgh (YS) sekitar 205 MPa, dan elongasi total sekitar
40%, yang dapat dianggap memenuhi syarat untuk jenis aplikasi ini.
Kesimpulan
Stainless steel banyak digunakan dalam pembuatan komponen yang beroperasi di industri
petrokimia untuk beberapa alasan, terutama disebabkan oleh ketahanan yang luar biasa
terhadap korosi dibarengi dengan sifat mekanik yang baik. Namun demikian, beberapa
faktor dapat mengakibatkan kegagalan komponen, bahkan meskipun dibuat dari material
yang memenuhi syarat.
Pada saat kajian, dua kasus kegagalan komponen yang terbuat dari stainless steel
dianalisis.
Pada kasus pertama, kegagalan sebuah batang pompa sentrifugal yang dibuat dari
stainless steel duplex berdasarkan pengamatan menggunakan mikroskop optik, SEM, dan
uji kekerasan Rockwell skala C, menunjukkan hasil sebagai berikut:
• secara mikrostruktur, disusun oleh austenite dalam matriks ferrit, yang sesuai dengan
standar, dan tidak ada fasa σ yang diamati di mikroskop optik.
• kekerasan dari stainless steel duplex (HRC 22,4) juga telah memenuhi nilai-nilai yang
ditentukan ( lebih rendah daripada HRC 25).
• Tidak ada bukti terjadinya korosi, tidak pula jenis degradasi lain.
• Gambar SEM dengan jelas mengungkapkan keberadaan dari garis-garis fatigue pada
permukaan retak.
Hasil tersebut menunjukkan bahwa kegagalan fatigue mungkin disebabkan oleh faktor
eksternal yang tidak terkait dengan karakteristik bawaan dari material.
Dalam kasus kedua, kegagalan sebuah batang pompa sentrifugal stainless steel
austenitic, kehadiran inklusi sulfida memberikan kontribusi untuk kegagalan fatigue pada
komponen ini, meskipun memiliki mikrostruktur dan kekerasan yang memenuhi syarat. .
Cara yang paling nyata dalam pencegahan terjadinya kegagalan ini adalah dengan
meminimalkan inklusi pada sample stainless steel.
Referensi:
1. “Petroleum and natural gas industries—Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production,” NACE MR 0175/ISO 15156-3, “Part 3:
Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys,” NACE/ANSI/ISO
(2003)
2. Reick, W., Pohl, M., Padilha, A.F.: Desenvolvimento em aços inoxidáveis
feerítico-austeníticos com microestrutura duplex (Development in the stainless ferriticaustenitic
steels with duplex microstructure). Met. Mater. 48(409), 551–563 (Sept 1992)
(in Portuguese)
3. Lee, K.M., Cho, H.S., Choi, D.C.: Effect of isothermal treatment of SAF 2205
duplex stainless steel on migration of δ/γ interface boundary and growth of austenite. J.
Alloys Compd., 285, 156–161 (1999)
4. Chen, T.H., Yang, J.R.: Effects of solution treatment and continuous cooling on
σ-phase precipitation in a 2205 duplex stainless steel, Mater. Sci. Eng. A, 311, 28–41
(2001)
5. Chen T.H., Weng K.L., Yang J.R.: The effect of high-temperature exposure on
the microstructural stability, toughness property in a 2205 duplex stainless steel. Mater.
Sci. Eng. A, 338, 259–270 (2002)
6. Liou, H.-Y., Hsieh, R.-I., Tsai, W.-T.: Microstructure and stress corrosion
cracking in simulated heat-affected zones of duplex stainless steels. Corros. Sci., 44,
2841–2856 (2002)
7. “Standard Specification for Stainless and Heat-Resisting Steel Bars and Shapes,”
ASTM A 276–92, Annual Book of ASTM Standards
8. Colombier, L., Hochmann, J.: Aciers Inoxydables Aciers Refractaires. Dunod,
Paris, 620 pages (1965)
9. Peckner, D., Bernstein, I.M.: Handbook of Stainless Steels. McGraw-Hill Book
Company, New York, NY (1977)
10. Fernandes, J.L., Castro, J.T.P.: Fatigue Crack Propagation in API-5L-X60,
Technology and Equipments Conference—VI COTEQ, Aug, 10 pages (2002)
11. Suresh, S.: Fatigue of Materials. Cambridge University, 605 pages (1991)
12. Failure Analysis and Prevention, Vol. 11, ASM Handbook, ASM International,
Materials Park, OH, 1164 pages
13. Azevedo, C.R.F., Cescon, T.: Análise de Falha e Metalografia, Casos
Selecionados (1933–2003) (Failure Analysis and Metallography, Selected Cases (1933–
2003)), IPT (Technology Research Institute), São Paulo, Brazil, 1st ed., 416 pages (2004)
(in Portuguese)
14. Wouters, R., Froyen, L.: Scanning electron microscope fractography in failure
analysis of steels, Mater. Charact., 36, 357–364 (1996)
15. Properties and Selection: Stainless Steels, Tool Materials and Special-Purpose
Metals, Vol. 3, 9th ed., Metals Handbook, American Society for Metals, Metals Park, OH
(1980)
16. Cabalín, L.M., Mateo, M.P., Laserna, J.J.: Large area mapping of non-metallic
inclusions in stainless steel by an automated system based on laser ablation, Spectrochim.
Acta Part B, 59, 567–575 (2004)
17. Perkins, K.M., Bache, M.R.: The influence of inclusions on the fatigue
performance of a low pressure turbine blade steel, Int. J. Fatigue, 27, 610–616 (2005)
18. Maropoulos, S., Ridley, N.: Inclusions and fracture characteristics of HSLA steel
forgings, Mater. Sci. Eng. A, 384, 64–69 (2004)

Read More

nformasi Teknologi Pengelasan

Dalam membangun rumah, terkadang ada beberapa komponen rumah dari logam yang harus dibuat dengan cara pengelasan, misalnya teralis, railing, atau kanopi. Bahkan lebih jauh lagi dalam pembuatan rangka atap bangunan yang berukuran besar seperti gudang atau gedung dengan bentang lebih dari 10 meter pada umumnya harus menggunakan struktur rangka baja (profil siku, kanal atau pipa) maupun struktur gable (profil WF, kanal) yang dibentuk dengan menggunakan teknik pengelasan sebelum akhirnya dirakit (erection) di lokasi dengan menggunakan sambungan baut ataupun sambungan las.



I. Ruang Lingkup dan Definisi Pengelasan
a. Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989
Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logamyang dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara : dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)

b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.



II. Sejarah pengelasan
Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakanpengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuatpipa tembaga denganmemalu lembaran yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa bendaseni orang Mesir yang dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa {forge welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya.

Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi.

Tahun 1901-1903 Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat digunakandengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan danpemotongan oksiasetilen (gas karbit oksigen).Periode antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang terutamasebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). teknik pengelasan terbukti dapat diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton melaporkan bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika yang rusak dan jumlah buruh dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan pertama mwnggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las. Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun 1935. Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk menyambung pelbagai logam dan paduan.

Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul tahanan listrik {resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887.

Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon {carbon arc welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam.

Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara luas yang dimanfaatkan dalam berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan mempergunakan teknik pengelasan ini menjadi lebih murah.



III. Penggunaan & pengembangan teknologi las
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran, kendaraan rel dan sebagainya.
Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya.



Pengembangan Teknologi Las
1. Las Busur Listrik
Selama berabad-abad las tempa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung logam tanpa banyak mengalami perkembangan. Pada awal abad 19, ditemukan cara baru yaitu las busur nyala listrik (Elekctric Arc Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama proses las listrik carbon adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan (lasan mudah karat) sehingga las ini banyak dipakai.

Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance Welding). Seorang ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya. Pada tahun 1856 dia memenaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah selesai dipanaskan.

Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun 1920.las tahanan listrik mencapai kejayaannya setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi. Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode berfungsi sebagai penyalur arus dan penekanan benda kerja berbentuk plat.

Pada decade berikutnya, diperkenalkan last hermit (Thermit Welding) berdasarkan prose kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi pengelasan. Las thermiddiperoleh dengan menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan berfungsi sebagai bahan tambah.

Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil menggeser pemakaian las tempa dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa decade sampai dikembangkan las listrik..
Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik yang mana las busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus electrode menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat proses pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan hingga dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah panjang ektode yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti mengganti electrode. Efesiensi bahan tanbah jauh dari 100% karena mesti ada puntungnya.

Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930an diciptakan las busur electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur nyala listrik terpendam oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala listrik, kelemahannya, las terbatas pada posisi dibawah tangan saja pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum berfungsi.

Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan kedaerah lasan sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai bahan pelindung las ini sering disebut las TIG ( Tungsten Inert Gas).

Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas elektroda gulungan pada awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las MIG (Metal Inert Gas). Kaena gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktif Gas (MAG). Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama tidak lebih dari 20% hasilnya cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui bahwa gas gas pelindung lebih mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan khusus.

Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa serbuk. Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa untuk menempatkan flux. Proses ini relative lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala posisi dan teknis pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh las ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding) Selanjutnya ada elektroda sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala dimatikan.

Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai 500000 Hz. Las listrik frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda kerja, las ini termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran pada permukaan benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan benda kerja sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.

Pada tahun 1950an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron yang ditembakkan benda kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur nyala listrik, pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk produksi masal. Daerah panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang sensitive terhadap perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi , hanya saja peralatannya sangat mahal. Cara ini biasa disebut las electron ( Electron Beam Welding).

2. Las Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian mestinya bias dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friktion Welding)

3.Las Plasma
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.

4.Las Suara
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran listrik pada benda kerja, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya membantu dalam proses penyatuan benda kerja.

Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang pada benda kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada benda kerja selama proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda kerja diatas 2,5mm x 2.

Berbagai bentuk las ultrasonic:
Wedge reed spot.
Leteral drive spot.
Overthung copuler spot.
Line.
Ring.
Continuous seam.

5. Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW)
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari pengamatan seseorang dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl dalam penelitiannya menyimpulakan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan menghasilkan ikata yang cukup kuat.

6. Las Laser.
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan parallel, kemudian diperbesar, sinar tersebut selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pad alas, laser sebagai sinar dapat diatur secara akurat sehingga las laser sangatsesuai untuk peralatan-peralatan khusus.

Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13mm sampai 29mm pada kecepatan geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pad alas laser sama halnya dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03 sampai 0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

Read More

Mereka yang tidak pernah menyerah

A. Mereka yang tidak pernah menyerah
1. NANCY MATTHEWS EDISON
suatu hari, seorang bocah berusia 4 tahun, agak tuli dan bodoh di sekolah, pulang ke rumahnya membawa secarik
kertas dari gurunya. ibunya membaca kertas tersebut, " Tommy, anak ibu, sangat bodoh. kami minta ibu untuk
mengeluarkannya dari sekolah."
sang ibu terhenyak membaca surat ini, namun ia segera membuat tekad yang teguh, " anak saya Tommy, bukan
anak bodoh. saya sendiri yang akan mendidik dan mengajar dia."
Tommy bertumbuh menjadi Thomas Alva Edison, salah satu penemu terbesar di dunia. dia hanya bersekolah
sekitar 3 bulan, dan secara fisik agak tuli, namun itu semua ternyata bukan penghalang untuk terus maju.
tak banyak orang mengenal siapa Nancy Mattews, namun bila kita mendengar nama Edison, kita langsung tahu
bahwa dialah penemu paling berpengaruh dalam sejarah. Thomas Alva Edison menjadi seorang penemu dengan
1.093 paten penemuan atas namanya. siapa yang sebelumnya menyangka bahwa bocah tuli yang bodoh sampaisampai
diminta keluar dari sekolah, akhirnya bisa menjadi seorang genius? jawabannya adalah ibunya!
ya, Nancy Edison, ibu dari Thomas Alva Edison, tidak menyerah begitu saja dengan pendapat pihak sekolah
terhadap anaknya. Nancy yang memutuskan untuk menjadi guru pribadi bagi pendidikan Edison dirumah, telah
menjadikan puteranya menjadi orang yang percaya bahwa dirinya berarti. Nancy yang memulihkan kepercayaan
diri Edison, dan hal itu mungkin sangat berat baginya. namun ia tidak sekalipun membiarkan keterbatasan
membuatnya berhenti...

Read More

Mekanisme Penjalaran Retak

Tahap I
Merupakan awal retakan yang menjalar pada bidang slip di dalam beberapa butir. Kecepatan perambatan ini sangat lambat, yaitu dengan order beberapa angstrom per siklus. Pengamatan secara makro tidak akan menampakkan penjalaran tahap I ini. Pengamatan hanya bisa dilakukan dengan mengunakan mikroskop electron.

Tahap II
Pada tahap ini ditandai dengan adanya Striasi (Striation) yang teramati melalui mikroskop elektron. Striasiatau yang disebut juga garis pantai adalah garis-garis halus yang menyatakan majunya retakan untuk setiap siklus beban. Garis ini terjadi akibat pembukaan retakan yang disusul dengan penumpulan ujung retakan secara plastis, kemudian dilanjutkan dengan penutupan retakan akibat turunnya tegangan (plastic blunting proses). Laju perambatan pada tahap II ini berkisar beberapa mikrometer per siklus.
Laju perambatan retakan dapat dinyatakan sebagai:



dimana : C = konstanta
a = tegangan variable
a = panjang retakan
m = 2 : 4
n = 1 : 2
Laju perambatan retakan tersebut dapat juga dinyatakan sebagai regangan total yang didekati dengan persamaan eksponensial yang berlaku di daerah elastis dan plastis :
1. m1
Laju perambatan retakan adalah dengan memplotnya terhadap faktor intensitas tegangan K. Faktor K didefinisikan sebagai:
K = K max - Kmin
K = max - cmin = cr

Hubungan antara dengan K ditunjukkan secara skematis pada gambar di bawah.












Ferrite-Pearlite Steel
-12 )3 = Mpa
-10 )3 = Ksi
Martensitic Steel
-10 )2,25 = Mpa
-9 )2,25 = Ksi
Austenitic Steel
-10 )2,25 = Mpa
-10 )3,25 = Mpa


Kth
Threeshold Stress Intensity Factor
Kth 9 Mpa (8 Ksi ) steel
Kth 4 Mpa (3,5 Ksi ) Al

Contoh Soal
Panjang retak awal suatu material= 0,28 in, panjang akhir 0,083.
Formula perambatan retak -19 3,
Berapa umur konstruksi tersebut bila diberi tegangan 32000 psi?
Diket : a = 0,083 in
af = 1,8 x 10-19
= -19

32000 psi
Ditanyakan: Nf = cycle
Jawab: -19 3
da = 1,8 x 10-19 3 dN
= 1,8 x 10-19 (113 . 32000 ) dN
= 1,8 x 10-19 (113 . 32000 )3 dN
= -19 (1 . 13 . 32000 )3 dN
a-3/2 da = C N ] Nf0
a -3/2+1 ] 0,280,083 -2a 1/2
-2a -1/2 ] 0,280,083 = C Nf – C . 0
(- 2 x 0,28-1/2 / 2)- (- 2 x 0,083-1/2 / 2) = C . Nf

Read More

SAmudera SaMPAh

'Samudera sampah' telah ditemukan sekitar tahun 1997. Lokasinya berada di tengah-tengah bagian utara Samudera Pasifik. Jumlah sampah yang luar biasa besarnya di dalam kolom air membuat lokasi itu layak dijuluki Samudera Sampah.

Seperti dilansir Washington State University Today, Sabtu 10 April 2010, ilmuwan kembali mencari jalan keluar untuk mengatasi sampah yang tersebar di wilayah yang luasnya dua kali daratan Amerika Serikat itu.

Sampah yang berada di area dengan garis tengah ratusan kilometer dengan ketebalan mencapai 10 meter itu menjadi ancaman bagi Bumi. Adalah Kapten Charles Moore, pelaut yang menemukan lokasi itu berbicara di hadapan mahasiswa.

"Diperkirakan ada sekitar 100 juta ton plastik terjebak di dalam pusaran arus laut (North Pacific Gyre)," kata Moore saat memberikan kuliah umum di kampus itu.

Setiap kali dirinya berjalan ke atas dek kapal, dia menyempatkan diri melihat garis horizon antara laut dan langit. Pemandangan yang sangat tidak indah didapat.

"Saya melihat botol sabun, penyumbat botol atau sisa-sisa sampah plastik dari rambut palsu," kata dia. "Ironis, saya berada di tengah samudera tapi tidak dapat menghindari plastik yang ada di berbagai titik".

Sejak menemukan lokasi itu, Moore semakin mengerti dan mempelajari lebih jauh tentang daur ulang sampah plastik. Dia pun mengabdikan dirinya kepada media-media ilmiah.

Diprediksi, sampah-sampah yang berusia sekitar 50 tahun lalu itu masih ada terjebak di pusaran air. Sampah-sampah ini tidak terdeteksi citra satelit. Sebagian besar berada di kolom air atau hanyut ke pinggir pantai.

Lokasi tepatnya berada di 'zona konvergensi'. Yang berada membujur ratusan kilometer dari ujung ke ujung melintasi Kepulauan Hawaii, sekitar tengah-tengah antara Jepang dan California di Pantai Barat Amerika.

Read More

SateliT CanggiH Nasa UnTuk Kutub Bumi KitA

Badan Luar Angkasa Eropa (ESA) meluncurkan satelit yang khusus memantau dampak pemanasan global di kutub Bumi. Satelit yang diluncurkan dari Kazakhstan, Kamis 8 April 2010, juga akan mengobservasi naiknya permukaan air laut.

ESA mengungkapkan bahwa stasiun kendali di Jerman memastikan bahwa satelit CryoSat 2 itu berhasil mengorbit setelah lepas dari roket yang diluncurkan dari Komodrom Baikonur. "Sejauh ini, segalanya berjalan dengan lancar," kata Volker Liebig, Direktur Program Observasi Bumi ESA.

Pada 2005, ESA kehilangan satelit CryoSat pertama setelah roket peluncur gagal membawanya ke luar angkasa. Ini menyebabkan penundaan misi selama lima tahun dan telah lama dinanti oleh para peneliti sejak akhir 1990-an.

"Misi kali ini jauh lebih penting dari sepuluh tahun lalu saat kami menggagasnya karena kondisi es di kutub Bumi terus berubah," kata Duncan Wingham, peneliti dari Universitas College London yang juga terlibat dalam proyek CryoSat.

Menurut ESA, satelit CryoSat 2, yang berbobot 700 kilogram, didesain untuk memantau pemanasan global pada lapisan es baik di Laut Artik maupun Antartika. Dua lokasi itu meliputi 10 persen dari permukaan Bumi dan berperan penting dalam menentukan iklim di planet ini.

"Kawasan kutub berfungsi seperti lemari es dalam sistem iklim," kata peneliti asal Jerman, Heinrich Miller. "Wilayah-wilayah itu benar-benar penting bagi iklim di Bumi kita," lanjut Miller.

Para peneliti yakin bahwa telah ada perubahan-perubahan signifikan di kawasan kutub. Salah satunya, selama musim panas dalam beberapa tahun terakhir lapisan es di Laut Artik kian menyusut. Namun, belum ada data yang spesifik seberapa tipis lapisan es itu sehingga perlu pantauan satelit dari atas Bumi.

Data rinci mengenai melelahnya lapisan es di kutub Bumi sangat penting bagi kelangsungan kota-kota di pesisir maupun pulau-pulau kecil. Menurut Miller, bila semua kutub es Bumi dan gletser mencair, permukaan laut bisa naik hingga 70 meter. Bila hanya lapisan es di Greenland yang mencair, permukaan laut bisa naik 6,5 meter,

Sebagian kalangan khawatir bahwa naiknya permukaan laut bisa mencapai 2 hingga 3 meter pada tahun 2100. Sementara itu, Panel Antar-Pemerintah atas Perubahan Iklim (IPCC) pada 2007 memperkirakan bahwa kenaikan hanya sekitar 20 hingga 60 cm.

Namun, Miller yakin bahwa satelit CryoSat akan menyajikan data yang lebih spesifik sehingga mampu memprediksi naiknya permukaan laut secara lebih akurat. (Associated Press)

Read More