Meningkatkan Efektifitas Karburisasi Padat pada Baja Karbon Rendah dengan Optimasi Ukuran Serbuk Arang Tempurung Kelapa

Postingan ini saya peroleh dari kolega saya yang kuliah di UGM-Yogja.. Dari judulya saja,saya langsung tertarik untuk membacanya. Bayangin aja, serbuk arang dari tempurung kelapa ( orang jawa menyebutnya areng )bisa digunakan untuk ningkatin EfEktiVitas kArburasi...ckckckc
Padahal kalau di kampung saya ( Trenggalek yang asri dan damai..xixixixi) serbuk arang ini seperti tiada artinya. Dibuang gitu aja atau dipake just untuk sekedar membakar/memanggang ketela pohon,jagung dan dipake klu pas lagi musim dingin gitu...
Hal ini tentu saja sangat menarik,untuk orang yang tahu-tahu aja tentunya..hehehe.. Bagi yang tidak tahu ya bisa dijadikan bahan bacaan yang saya rasa lumayan menarik.Kita bisa memanfaatkan arang ini untuk keperluan yang luhur dan mulia bagi peradaban besi-baja di alam semesta ini..wkwkwkw
Ah, daripada terus2n ngomong yang nggak penting,mending langsung aja 'disantap' menu arang baja gurih ini..heheh

Meningkatkan Efektifitas Karburisasi Padat pada Baja Karbon
Rendah dengan Optimasi Ukuran Serbuk Arang Tempurung Kelapa
Mujiyono dan Arianto Leman Sumowidagdo
Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Negeri Yogyakarta
Email: mujiyonouny@yahoo.com
ABSTRAK
Karburising padat merupakan metode karburisasi yang paling sederhana, yaitu menggunakan
serbuk arang sebagai penambah unsur Karbon. Tujuan penelitian adalah untuk
meningkatkan efektivitas hasil proses karburising yang menggunakan serbuk arang tempurung
kelapa pada Baja Carbon Rendah. Arang tempurung kelapa dibuat serbuk dan diayak dengan
ukuran butir 150, 250, 279, 600, 850 dan 2000 μm. Benda uji yang digunakan adalah baja karbon
rendah dengan kandungan 0,082% C. Proses karburising padat dilakukan pada suhu 850 0C
selama 4 jam. Proses pengerasan dilakukan dengan memanaskan ulang benda uji pada suhu 850
0C, ditahan 5 menit, kemudian dicelup ke dalam air bersuhu 28 0C. Struktur Martensit yang
terbentuk diamati dengan mikroskop dan diuji dengan Micro Vickers Hardness Tester. Dari
penelitian ini disimpulkan bahwa serbuk tempurung kelapa dengan ukuran antara 250 hingga
600 μm efektif digunakan untuk proses karburising padat pada Baja Karbón Rendah. Dengan
waktu tahan karburising selama 4 jam, maka akan terjadi difusi Karbón hingga kedalaman 1200
μm dan kekerasan permukaan baja dapat meningkat hingga 250% dari kekerasan semula.
Kata kunci: Kaburising padat, difusi karbon, ukuran serbuk arang, Martensit.
ABSTRACT
Pack carburizing is the simplest method of carburizing process that use charcoal powder as
carbon element adder. The research target is to increase the effectiveness of charcoal powder as pack
carburizing media. Coconut shell charcoal was made into powder then sifted with size of 150, 250,
279, 600, 850 and 2000 μm. Specimens were Low Carbon Steel which contain 0,082 % C. The pack
carburizing process was conducted for 4 hours at 850 0C. The hardening process was done by
reheating at 850 0C with 5 minutes holding time and quenched into water of 28 0C to form
Martensite structure that was observed by optic microscope and Micro Vickers Hardness Tester. The
conclusion of the research are that 250 until 600 μm powder size of coconut shell charcoal can use to
pack carburizing media. With 4 hours for pack carburizing process, case depth of carbon diffusion on
surface specimen is about 1200 μm and surface hardness specimen increase 250% to base material
Keywords: Pack carburizing, carbon diffusion, charcoal powder size, Martensite.
PENDAHULUAN
Karburising adalah sebuah proses penambahan
unsur Karbon pada permukaan logam dengan cara
difusi untuk meningkatkan sifat fisis dan mekanisnya.
Pada umumnya proses karburisasi diikuti
dengan perlakuan Pendinginan Cepat (quenching)
untuk meningkatkan kekerasannya sehingga permukaan
logam menjadi lebih tahan aus [1]. Metode
proses ini dibedakan menurut media karburasinya
yaitu gas, cair dan padat. Proses karburisasi telah
dikembangkan sedemikian rupa menggunakan teknologi
canggih, misalnya metode karburisasi cair
sistem vakum untuk pembuatan roda gigi helix [2].
Namun demikian, karburisasi padat yang merupakan
metode yang paling sederhana masih digunakan
pada industri-industri kecil di Indonesia. Misalnya
untuk penyepuhan pisau yang memanfaatkan arang
baterai bekas [3].
Berbagai usaha telah dilakukan untuk memperbaiki
proses karburisasi padat dengan menambahkan
energizer atau bahan pengaktif seperti Barium
Karbonat [4,5], Natirum Karbonat [6,7] dan Kalsium
Karbonat [8]. Bahan pengaktif tersebut akan mempercepat
terbentuknya gas CO yang dibutuhkan
untuk proses difusi Karbon pada permukaan Baja
Karbon Rendah. Usaha lain yang belum diteliti
adalah penggunaan ukuran butir serbuk media
karburasi yang optimal.
Pada metode karburisasi padat, komponen yang
akan dikarburisasi ditempatkan dalam kotak yang
berisi media penambah unsur karbon atau media
8
Mujiyono, Meningkatkan Efektifitas Karburisasi Padat pada Baja Karbon
9
karburasi, kemudian dipanaskan pada suhu austenisasi
(842–953 0C). Akibat pemanasan ini, media
karburasi akan teroksidasi menghasilkan gas CO2
dan CO [9]. Gas CO akan bereaksi dengan permukaan
baja membentuk atom Karbon yang kemudian
berdifusi ke dalam baja mengikuti persamaan:
2CO + Fe → Fe (C) + CO2 (1)
Gas CO2 ini sebagian akan bereaksi kembali
dengan karbon dari media karburasi membentuk CO
dan sebagian lagi akan menguap. Ini berarti bahwa
Oksigen harus tersedia cukup dalam kotak agar
proses dapat berlangsung dengan baik. Media karburasi
yang berbentuk serbuk akan memunculkan
rongga-rongga di dalam kotak. Semakin besar
ukuran serbuk maka semakin besar rongganya,
namun akan semakin sedikit kontak antara media
karburasi dengan permukaan komponen. Ukuran
serbuk yang besar juga akan mengurangi efektifitas
proses karburisasi padat, terutama jika komponen
yang dikarburisasi memiliki bentuk yang rumit. Di
sisi lain, semakin kecil ukuran serbuk semakin kecil
rongganya sehingga mengurangi jumlah Oksigen
dalam kotak. Bagaimanapun juga, rongga ini
diperlukan untuk menjamin pergerakan gas-gas yang
muncul selama proses di dalam kotak. Oleh sebab itu,
ukuran butir serbuk yang efektif pada proses
karburising padat perlu ditentukan agar proses
menjadi optimal.
METODE PENELITIAN
Penyiapan Bahan
Bahan untuk karburising padat dibuat dari
arang tempurung kelapa yang digiling dengan
blender menjadi serbuk. Selanjutnya diayak berturutturut
mulai dari ayakan dengan ukuran mesh 100,
60, 50, 30, 20, dan 10 sehingga diperoleh serbuk
dengan ukuran butir 150, 250, 279, 600, 850 dan 2000
μm. Penyaringan dengan mesh 100 menghasilkan
serbuk arang dengan ukuran butir 150 μm, mesh 60
menghasilkan ukuran butir 250 μm dan seterusnya.
Sedang Baja Karbon Rendah yang digunakan merupakan
batang lonjoran dengan penampang lingkaran
berdiameter 22 mm dan setelah diuji di PT.
Itokoh Ceperindo, Klaten ternyata memiliki
komposisi kimia seperti pada Tabel 1.
Bahan baja tersebut dibubut sehingga diameternya
menjadi 20 mm, kemudian dipotong menjadi
benda uji dengan tebal 10 mm. Selanjutnya, permukaan
benda uji diamplas secara bertahap mulai
dari amplas nomor 150, 240, 400, 600, 800, 1000 dan
1500, serta dipoles dengan Batu Langsol sehingga
diperoleh permukaan yang bersih dan halus. Untuk
masing-masing variabel ukuran serbuk arang,
disiapkan 3 buah replikasi benda uji.
Prosedur Pengujian
Benda uji diletakkan dalam media karburasi
pada pipa baja berdiameter 76,2 mm yang bagian
bawah dan atasnya ditutup campuran pasir semen.
Proses karburisasi dilakukan pada Dapur Pemanas
Wilmonn dengan siklus seperti pada Gambar 5.
Proses pengerasan dilakukan dengan memanaskan
kembali benda uji pada suhu 850 0C, ditahan selama
5 menit, kemudian seluruh benda uji dicelup secara
bersamaan ke dalam air bersuhu 28 0C.
45
t (menit)
T (0C)
850 0C
240 Didinginkan di
udara terbuka
Gambar 1. Siklus pemanasan proses karburising
Perubahan fasa akibat perlakuan karburisasi
dan pengerasan diamati menggunakan Mikroskop
Optik Olympus. Tebal lapisan difusi (case depth) yang
diperoleh dari hasil proses karburisasi ditentukan
melalui pengukuran kekerasan dari tepi benda uji
menggunakan Micro Vickers Hardness Tester Shimadzu
HMV-2 dengan beban penekanan 1 kg. Sesuai
dengan metode yang dikemukakan oleh Budinski [9]
untuk mengukur case depth dapat menggunakan
indikator perubahan kekerasan permukaan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses Karburisasi
Waktu proses karburisasi 4 jam menghasilkan
proses difusi Karbon ke permukaan baja cukup
dalam, tetapi belum maksimal karena bila ada
penambahan waktu terjadi kedalaman difusi yang
Tabel 1. Komposisi Kimia Baja Carbon Rendah.
Unsur Fe C Si Mn P S
Komposisi (%berat) 99,04 0,082 0,067 0,475 0,016 0,018
Unsur Ni Cr Mo Cu Nb V W
Komposisi (%berat) 0,134 0,072 0,004 0,027 0,01 0,01 0,06
JURNAL TEKNIK MESIN Vol. 10, No. 1, April 2008: 8–14
10
meningkat [5,7,8]. Pemilihan waktu proses karburisasi
4 jam dengan asumsi jumlah atom Karbon yang
terdifusi ke permukaan benda uji sudah cukup,
namun tidak mencapai maksimal. Hal ini dimaksudkan
agar perubahan yang terjadi sebagai akibat
perbedaan ukuran butir arang tempurung kelapa
dapat diamati. Air dipilih sebagai media pendingin
untuk menjamin terbentuknya struktur Martensit
yang keras sehingga diperoleh perubahan kekerasan
pada permukaan komponen secara signifikan.
Setelah pencelupan suhu air ternyata naik menjadi
30 0C. Hal ini berarti jumlah air yang digunakan
sudah mencukupi untuk pengerasan.
Desain kotak karburisasi pada penelitian ini
dapat menahan udara masuk ke dalam media
karburasi dan mengurangi terjadinya proses oksidasi
sehingga proses pembentukan gas CO lebih efektif.
Hal ini menunjukkan bahwa disain tabung yang
ditutup dengan pasir semen cukup efektif untuk
proses karburasasi padat sehingga menghasilkan
benda uji bersih dari kerak dan tidak berwarna
hitam. Arang dalam kotak karburising masih
berwarna merah walaupun dibuka setelah 30 menit
dari dapur pemanas. Fenomena ini menunjukkan
energi panas yang tersimpan di dalam tabung masih
tinggi sehingga terjadi proses oksidasi ketika
bersentuhan dengan udara. Pada serbuk dengan
ukuran butir 600 μm, ketika benda uji dikeluarkan
dari media karburasi permukaannya sedikit teroksidasi
oleh udara luar akibat tingginya energi
panas dalam kotak karburisasi seperti terlihat pada
Gambar 2c.
Pengamatan Struktur Mikro
Setelah melalui proses karburisasi dan pengerasan,
benda uji diamati struktur mikronya menggunakan
mikroskop optik sebagaimana Gambar 3.
Struktur Martensit terbentuk pada permukaan
hingga kedalaman antara 1100-1350 μm seperti
terlihat pada Gambar 3a dan 3b. Batas antara
struktur Martensit dan Ferit terlihat pada Gambar
3c, menunjukkan batas difusi Karbon ke Baja Karbon
Rendah. Setelah tidak ada difusi Karbon, struktur
mikro yang terbentuk adalah Ferit walaupun sudah
mengalami proses pengerasan. Hal ini terjadi karena
kurangnya Karbon yang terjebak di sel satuan Body-
Centered Cubic (BCC) sehingga tidak dapat membentuk
Martensit. Pada temperatur di atas Garis A2
dalam Diagram Fasa Fe-C, yaitu garis batas
perubahan fasa dari Ferit berubah menjadi Austenit
yang mempunyai sel satuan Face-Centered Cubic (fcc)
dengan daya larut Karbon hingga 0,8%. Pendinginan
hingga di bawah Temperatur Austenisasi, terjadi
perubahan fase dari Austenit ke Ferit yang mempunyai
sel satuan BCC dengan daya larut Karbon
hanya 0,25%. Pendinginan yang lambat memberikan
kesempatan pada Karbon keluar dari sel FCC
sehingga perubahan ke sel BCC berjalan dengan baik
sedangkan Karbon yang keluar membentuk Karbida
Besi Fe3C. Tetapi sebaliknya, pendinginan cepat akan
mengakibatkan perubahan fase dari FCC ke BCC
juga sangat cepat sehingga karbon tidak sempat
keluar dan terjebak di dalam sel BCC karena daya
larut terhadap Karbon lebih kecil dibanding FCC. Hal
Gambar 2. Hasil karburising dengan ukuran serbuk arang tempurung kelapa: (a) 2000; (b)
850; (c) 600; (d) 279; (e) 250; dan (f) 150 μm.
Mujiyono, Meningkatkan Efektifitas Karburisasi Padat pada Baja Karbon
11
ini berakibat pada terbentuknya struktur sel BCC
yang terdeformasi oleh atom Karbon. Struktur baru
ini adalah Martensit dengan sifat sangat keras tetapi
getas. Apabila kandungan Karbon kurang dari 0,25
%, Martensit tidak akan terbentuk meskipun sudah
di didinginkan cepat karena semua Karbon yang ada
dalam Austenit masih dapat larut dalam Ferit.
Bahan logam awal (base material) yang mempunyai
kandungan karbon 0,082% tidak terbentuk
fasa Martensit meskipun sudah mengalami pendinginan
cepat, tetapi didominasi oleh Ferit. Pada
kedalaman lebih besar dari 1300 μm tidak tampak
fasa Martensit tetapi hanya Ferit saja karena
kandungan karbonnya kurang dari 0,25 % seperti
terlihat pada Gambar 2d. Hal ini mengindikasikan
bahwa difusi Karbon dari proses karburisasi tidak
sampai pada kedalaman ini sehingga tidak terbentuk
Martensit, konsekuensinya mempunyai sifat ulet
pada bagian dalam dan keras pada bagian permukaan.
Komposisi ini dapat menghasilkan komponen
yang ulet tetapi tahan aus.
Tebal Lapisan Difusi (Case Depth)
Uji kekerasan menggunakan Microhardness
Vickers Tester Shimadzu HMV-2 untuk mengetahui
kedalaman lapisan keras struktur martensit yang
terbentuk akibat proses karburisasi dan pengerasan.
Struktur Martensit ini mengindikasikan kedalaman
difusi Karbon, karena sebelum di karburisasi, baja
dengan kandungan Karbon 0,082%, tidak dapat
membentuk Martensit sehingga pada kedalaman
tertentu terjadi perbedaan kekerasan.
Base material yang tidak dikarburising memiliki
kekerasan yang hampir sama baik di permukaan
maupun di kedalaman tertentu meskipun sudah di
keraskan karena tidak terbentuk martensit. Ukuran
butiran serbuk arang mempunyai pengaruh terhadap
difusi Karbon ke dalam permukaan bahan seperti
terlihat pada Gambar 4. Semakin dalam, kekerasannya
menurun karena jumlah Karbon yang berdifusi
semakin sedikit. Pada kedalaman lebih dari 1300
μm, tidak terjadi perbedaan kekerasan dengan base
material yang mengindikasikan tidak ada penambahan
Karbon selama proses karburasi sehingga
tidak dapat membentuk Martensit lagi.
Data hasil pengujian tersebut menunjukkan
bahwa ukuran butir serbuk arang yang digunakan
untuk media karburisasi berpengaruh terhadap
difusi Karbon kedalam Baja Karbon Rendah. Waktu
tahan (soaking) yang digunakan untuk proses
karburisasi adalah 4 jam dengan case depth mencapai
1000 μm. Peningkatan kekerasan permukaan antara
340 sampai 429 VHN atau 178 % sampai dengan 250
% dari kekerasan base material 122 VHN.
(a) Martensit di permukaan
(b) Martensit pada kedalaman ± 400 μm
(c) Batas martensit dan ferit pada
kedalaman 1300 μm
(d) Ferite pada kedalaman
lebih dari 1500 μm
Gambar 3. Struktur Mikro Hasil Karburisasi dan Pengerasan
JURNAL TEKNIK MESIN Vol. 10, No. 1, April 2008: 8–14
12
R2 = 0.87
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0 500 1000 1500
Jarak dari permukaan (μm)
Kekerasan (VHN)
Mesh 10
Base Material
R2 = 0.79
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0 500 1000 1500
Jarak dari permukaan (μm)
Kekerasan (VHN)
Mesh 20
Base Material
(a) Ukuran serbuk 2000 μm (mesh 10) (b) Ukuran serbuk 850 μm (mesh 20)
R2 = 0.96
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0 500 1000 1500
Jarak dari permukaan (μm)
Kekerasan (VHN)
Mesh 30
Base Material
μ
R2 = 0.98
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0 500 1000 1500
Jarak dari permukaan (μm)
Kekerasan (VHN)
Mesh 50
Base Material
(a) Ukuran serbuk 600 μm (mesh 30) (b) Ukuran serbuk 279 μm (mesh 50)
R2 = 0.95
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
0 500 1000 1500
Jarak dari permukaan (μm)
Kekerasan (VHN)
Mesh 60
Base Material
μ
R2 = 0.89
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0 500 1000 1500
Jarak dari permukaan (μm)
Kekerasan (VHN)
Mesh 100
Base Material
(a) Ukuran serbuk 250 μm (mesh 60) (b) Ukuran serbuk 150 μm (mesh 60)
Gambar 4. Case Depth Hasil Karburisasi
Mujiyono, Meningkatkan Efektifitas Karburisasi Padat pada Baja Karbon
13
Grafik kekerasan terhadap kedalaman dari permukaan
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
0 500 1000 1500
Jarak dari tepi (μm)
Kekerasan (VHN)
Tanpa karburising 279 μm
600 μm
250 μm
850 μm
150 μm
2000 μm
Gambar 5. Perbandingan Ukuran Butir Serbuk
Terhadap Case Depth
Serbuk berukuran 250, 279, 600, 850 dan 2000
μm mempunyai ukuran yang seragam (monomize),
tetapi serbuk berukuran 150 μm tidak monomize.
Kondisi ini disebabkan oleh metode penyaringan
bertingkat mulai dari ayakan ukuran mesh 100. Sisa
serbuk arang yang tidak lolos disaring kembali
dengan ayakan mesh 60 dan seterusnya. Akibatnya
untuk serbuk yang lolos ayakan mesh 100 tidak
monomize karena serbuk yang lolos terdiri dari
serbuk yang masih dapat lolos ayakan mesh 100, 200,
300 dan seterusnya. Tetapi untuk serbuk yang lolos
ayakan ukuran mesh 10 sampai dengan 60 dapat
dipastikan mempunyai ukuran yang relatif seragam
karena serbuk yang lolos berukuran sesuai lubang
ayakan sehingga tidak mungkin lebih besar karena
akan tertahan sedangkan yang lebih kecil sudah lolos
pada pengayakan sebelumnya.
Karburisasi dengan ukuran serbuk arang 150,
850 dan 2000 μm memberikan case depth antara
1100–1200 μm yang berarti lebih rendah bila
dibandingkan dengan ukuran serbuk 250, 279 dan
600 μm yaitu antara 1300–1350 μm. Difusivitas
Karbon ke dalam Baja Karbon Rendah, meningkat
mulai dari ukuran serbuk 2000 dan 850 μm ke
ukuran serbuk 600 dan 279 μm. Pada ukuran serbuk
250 μm difusivitas Karbon mulai menurun dan
ukuran serbuk 150 μm memberikan difusivitas
terendah (Gambar 5).
Serbuk arang tempurung kelapa berukuran 600
sampai 250 μm relatif lebih efektif untuk media
karburasi. Hal ini disebabkan oleh faktor luas
permukaan kontak serbuk dengan benda uji dan
kelancaran pergerakan Oksigen diantara celah-celah
serbuk media karburasi. Serbuk berukuran 2000 dan
850 μm mempunyai sirkulasi Oksigen yang sangat
baik, tetapi luas permukaan kontak antara media
karburasi dan benda uji lebih rendah dibanding
serbuk berukuran 600, 279 dan 250 μm. Serbuk
dengan ukuran butir 150 μm mempunyai difusivitas
Karbon terendah karena pergerakan gas di antara
butiran-butiran serbuk arang tidak bagus akibat
celah yang sangat sempit, walaupun luas permukaan
kontaknya paling besar. Di sisi lain, pada serbuk 150
μm ukurannya tidak monomize, di dalamnya masih
terdapat serbuk-serbuk arang yang ukurannya lebih
kecil sehingga celah-celah di antara serbuk semakin
sempit. Akibatnya pergerakan oksigen dalam kotak
semakin terbatas.
Pengamatan lebih lanjut terhadap Gambar 5,
ukuran serbuk 600 μm memberi hasil sedikit lebih
baik dari pada serbuk ukuran 279 dan 250 μm. Ini
sesuai dengan pembahasan di atas bahwa energi
dalam kotak untuk media karburasi ukuran 600 μm
cukup tinggi, terbukti benda uji sedikit mengalami
oksidasi ketika dikeluarkan dari kotak
KESIMPULAN
Serbuk tempurung kelapa dengan ukuran antara
250 hingga 600 um dapat digunakan untuk proses
karburisasing padat pada Baja Karbon Rendah.
Dengan waktu karburisasi padat selama 4 jam, maka
akan terjadi difusi Karbon hingga kedalaman 1200
μm dan kekerasan permukaan baja meningkat 250%
dari kekerasan semula
DAFTAR PUSTAKA
1. Rajan, T.V., Sharma, C.P., dan Sharma, A., Heat
Treatment–Principles and Techniques, revised
edition, Prentice Hall of India, New Delhi, India,
1997.
2. Poor, R., dan Verhoff, S., “New Technology is The
Next Step In Vacuum Carburizing”, Surface
Combution Inc., Maumee, Ohio, USA, Industrial
heating oktober 2002.
3. Arbintarso, E., Penggunaan media arang baterai
untuk meningkatkan kualitas karbonisasi pada
industri pembuatan pisau, Prosiding Seminar
Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2003,
Institut Sains & Teknologi AKPRIND, 18 Oktober
2003.
4. Suryanto, H., Malau, V., dan Samsudin, ”Pengaruh
Penambahan Barium Karbonat pada Media
Karburasi terhadap Karakteristik Kekerasan
Lapisan Karburasi Baja Karbon Rendah”, Proceeding
Seminar Nasional Teknik Mesin 2003,
Universitas Brawijaya, Malang, Oktober 2003.
5. Tiwan dan Mujiyono, “Pengaruh Penambahan
Barium Karbonat (BaCo3), Temperatur Dan
Lama Pemanasan Terhadap Peningkatan Kekerasan
Baja Karbon Rendah Pada Proses Karburising
Dengan Media Serbuk Tempurung
Kelapa”, Laporan Penelitian, FT-UNY, Yogyakarta,
2005.
JURNAL TEKNIK MESIN Vol. 10, No. 1, April 2008: 8–14
14
6. Sudarsono., Ferdian, D., dan Soedarsono, J.W.,
“Pengaruh Media Celup dan Waktu Tahan Pada
Karburasi Padat Baja AISI SAE 1522”, Prosiding
Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi
2003, Institut Sains & Teknologi AKPRIND, 18
Oktober 2003.
7. Mujiyono dan Soemowidagdo, A.,L., “Pemanfaatan
Natrium Karbonat Sebagai Energizer Pada Proses
Karburising Untuk Meningkatkan Kekerasan
Baja Karbon Rendah”, Laporan Penelitian, FTUNY,
Yogyakarta, 2005.
8. Soemowidagdo, A,.L., “Kalsium Karbonat Sebagai
Energizer Pada Proses Karburising Untuk
Meningkatkan Kekerasan Baja Karbon Rendah”,
Laporan Penelitian, FT-UNY, Yogyakarta, 2005.
9. Budinski, G., dan Budinski., K., Engineering
Materials-properties and selection, 6th edition,
Prentice Hall International, Inc., New Jersey, USA
1999.